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Rechtecksteckverbinder/ Industrie 4.0: Synergieeffekte in der Steckerbranche

Um modulare Anlagen miteinander zu vernetzten, haben sich Rechtecksteckverbinder als Maschinenschnittstelle durchgesetzt, denn man kann sie je nach Anwendung entsprechend zurechtstecken. So groß dieser Vorteil auch ist, gibt es noch ein Problem: die fehlende Standardisierung.

Gutmann, Yamaichi.jpg Bildquelle: © Markt & Technik

Manuela Gutmann, Yamaichi:»Auf dem Weg in Richtung Produktentwicklung ist dieser Service ein viel wichtigerer Aspekt geworden für die Steckverbinderhersteller.«

Modularisierung von Maschinen und Anlagen ist seit Jahren Trend. Dementsprechend müssen Strom und Daten durch die einzelnen modularen Schrankelemente übertragen werden. In Europa und Asien haben sich dafür Rechtecksteckverbinder durchgesetzt. Anders als beim RJ45 im Datenstecker-Bereich sind Rechtecksteckverbinder allerdings noch nicht genormt, weshalb aktuell eine herstellerunabhängige Kombination der modularen Stecksysteme nicht möglich ist.

Für Simon Seereiner, Leiter Produktmanagement bei Weidmüller, besteht Handlungsbedarf: »Unter dem Gesichtspunkt Industrie 4.0 ist es ein ganz wichtiges Erfolgskriterium, dass die Dinge, die zusammengehören, auch wirklich zusammenpassen.« Seiner Meinung nach besteht deshalb die dringende Notwendigkeit zur Standardisierung. Um diese voranzubringen, die unterschiedlichen Herstellermeinungen unter einen Hut zu bringen und sich auf gewisse Standards zu einigen, arbeiten Steckverbinderhersteller, darunter Weidmüller, TE Connectivity und Phoenix Contact, gemeinsam mit DC Industries, Smart Factory Kaiserslautern und anderen Organisationen in einer Arbeitsgruppe zusammen und erarbeiten im DKE Vorschläge für ein standardisiertes Steckgesicht.

Dabei werden unterschiedliche Fragen aufgeworfen, zum Beispiel, inwieweit ein modulares System standardisiert werden muss. Der nächste Schritt bestehe deshalb darin, eine Interoperabilität zu erreichen und damit den Grundstein für Schnittstellen zu bilden, die auch dann sicher funktionieren, wenn Stift und Buchse nicht vom selben Hersteller stammen.

»Die Welt wird offener und interoperabler. Das heißt, der Anwender erwartet, dass die Maschine von Hersteller x mit der Maschine von Hersteller y zusammenarbeitet. Und dazu akzeptiert er keine herstellerspezifischen Standards mehr«, so auch Ralf Moebus, Head of Product Management bei Lapp. »Im Industriebereich werden die Anwender in Zukunft immer weniger proprietäre Lösungen akzeptieren.«

Welchen Einfluss die Standardisierung von elektromechanischen Schnittstellen auf den Markterfolg hat, zeigt sich am Beispiel der M12-Steckverbinder. Ursprünglich nur für Signalleitungen eingesetzt, wird er mittlerweile für Netzwerkverbindungen mit hohen Datenraten und für die Energieübertragung verwendet. Durch die Standardisierung von Polbildern und Abmessungen lassen sich herstellerübergreifend Geräte und Anlagenteile verbinden.

Im Zeitalter von Modularität und Dezentralisierung sei es dem Kunden einfach schwer zu vermitteln, dass Steckverbinder von verschiedenen Herstellern untereinander nicht kompatibel sind, findet Seereiner. »Deswegen sind wir gut beraten, im DKE entsprechende Vorschläge zu erarbeiten.« Demnächst wolle man auch Anwender zur Arbeitsgruppe einladen, um sich von ihnen »ein bisschen die Leviten lesen zu lassen«, so der Fachmann. Der zunehmende Trend zur Standardisierung führt in der Branche dazu, dass die Hersteller enger zusammenarbeiten. »Ich denke, wir sind im Rahmen des DKE und zusammen mit anderen Steckverbinderherstellern auf einem guten Weg. Standardisierung ist ein Prozess der Meinungsbildung. Wir arbeiten daran und haben uns zusammengerauft – auch als Steckverbinderhersteller – und sind auf einem guten, fruchtbaren Weg.«

Vom Komponenten- zum Lösungsanbieter

Dass sich die Rolle des Stecker- und Kabelherstellers durch Industrie 4.0 in den letzten Jahren gewandelt hat, bekräftigen die Teilnehmer am Markt&Technik-Forum. »Heute wird viel früher geplant. Als Steckverbinderhersteller muss ich von Anfang an verfügbar sein und dem Kunden nicht nur das Produkt als körperliches Bauteil, sondern die komplette Datenumgebung bieten«, sagt Hartmut Schwettmann, Head of Product Marketing bei Phoenix Contact. Dazu zählen etwa die CRD-Daten, die in entsprechende E-Tools eingebunden werden müssen.

Diesem Punkt stimmt auch Thomas Robok, Field Application Engineer bei Würth Elektronik, zu. »Ich denke, dass diese Unterstützung von der Datenseite her immer wichtiger wird. Wenn ich als Steckverbinderhersteller den Entwicklern die Daten nicht sortiert und aufbereitet zur Verfügung stelle, damit sie sofort finden, was sie brauchen, habe ich ein Problem. Denn die Entwicklungszeit ist im Zweifelsfall immer teurer als mein Steckverbinder.« Wichtig sei heute, dem Kunden ein komplettes Paket zu liefern, das er möglichst einfach in seine Produkte eindesignen kann, so Manuela Gutmann, Division Manager Connector Solutions bei Yamaichi. »Auf dem Weg in Richtung Produktentwicklung ist dieser Service ein viel wichtigerer Aspekt geworden für die Steckverbinderhersteller.« Für manche Bereiche sei diese Dienstleistung sogar ein „Must-Have“, findet Sascha Lambauer, Produktmanager bei TE Connectivity.