Nie war es so offensichtlich wie heute

Obsoleszenzmanagement lohnt sich

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Die derzeitige Knappheit wird dem Obsoleszenzmanagement in den Unternehmen neuen Schub geben. Auch sonst ändert sich vieles – vor allem verbessert sich das Verhältnis der Partner in der Lieferkette: Sie kommunizieren und entwickeln Verständnis füreinander.

Derzeit sind selbstverständlich die Beschaffung und die langen Lieferzeiten das Hauptthema«, sagt Jörg Berkemeyer von IHS Markit. Bei diesem Thema werden viele nicht direkt an Abkündigungen und Obsolescence-Management denken – doch genau dies ist jetzt gefragt. »Weil Abkündigungen die Schwester der langen Lieferzeiten sind«, erklärt Berkemeyer. Denn wenn die Lieferzeiten bereits auf über ein halbes Jahr steigen, dann ist das Bauelement faktisch nicht verfügbar. Deshalb kennzeichnet IHS in der eigenen Datenbank, auf die Kunden zugreifen können, diese Typen als mit »High Risk« und hinterlegt sie mit der Warnfarbe Rot. Dann müsste das Obsoleszenzmanagement greifen. Dass es zumindest gut gewesen wäre, ein solches implementiert zu haben, wird laut Berkemeyer unter den besonderen gegenwärtigen Bedingungen offensichtlich: »Die Knappheit und der Anstieg der Lieferzeiten geben dem Obsoleszenzmanagement neuen Schub. Die Strategien müssen jetzt auf nominell nicht abgekündigte, aber real nicht verfügbaren Bauelemente angewendet werden.«

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Joachim Tosberg, Rafi: »Wenn der Einkauf einen guten Draht zu den Distributoren hat, erfährt man eventuell früher von Problemen in den Auftragseingängen. Dann kann man oft noch rechtzeitig reagieren.«
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Neuer Schub für Obsoleszenzmanagement

Das ist auch die Erfahrung von Joachim Tosberg, Life Cycle Manager Product Management von Rafi: »Das Obsoleszenzmanagement gewinnt in der Krise deutlich an Bedeutung. Das Bauteile-Management und der Einkauf müssen besser eingespielt sein, als dass früher der Fall war.«

Unter der aktuellen Knappheit leiden die EMS-Unternehmen besonders stark, was Tosberg nur bestätigen kann. »Was wir aber auch feststellen, ist, dass die Probleme und Risiken mit den Stückzahlen steigen. Fertigungen mit Produkten mit großen Stückzahlen haben größere Schwierigkeiten, die Produktion störungsfrei am Laufen zu halten. Im Systembereich haben wir vergleichsweise kleine Stückzahlen. Eigentlich ist das ein Nachteil, weil man gegenüber den großen asiatischen Herstellern keine Marktmacht hat. In dieser Situation könnte dies durchaus ein Vorteil sein, weil man an kleinere Stückzahlen von knappen Komponenten leichter herankommt. Und trotzdem ist jede Allokation eine neue Herausforderung.«

Was die jetzige Situation auch zeige, ist die Wichtigkeit des strategischen Life Cycle Managements. Im Automobilsektor etwa könnte nach fünf Jahren ein Redesign für die Folgeentwicklung eingeplant werden. »Wer lange vorausplant, der tut sich auch in Phasen wie jetzt leichter«, so Tosberg. Nur zu reagieren, wenn die End-of-Life-Ankündigung eingeht, sei zu wenig: »Ein HMI zu entwickeln dauert zwei bis drei Jahre. Wenn dann nach zwei Jahren schon eine Abkündigung eingeht, kann es teuer werden. Dieses Risiko müssen wir vermeiden.« Rafi habe aber auch während Corona Prozessverbesserungen vorangetrieben. Beispielsweise Informationen aus externen Datenbanken im ERP sichtbar zu machen. Das betrifft die bekannten Life-Cycle-Forecast-Daten, aber beispielsweise auch Lieferzeiten, die inzwischen in den Bauteil-Datenbanken angezeigt werden. Über das ERP sind diese Informationen dann allen zugänglich, was die Kommunikation und die daraus resultierenden Reaktionszeiten extrem verbessern kann.

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  Stefanie Kölbl, TQ-Systems: »Früher ging es in erster Linie darum, harte Preisverhandlungen zu führen, und das EMS-Unternehmen war immer der Problemträger. Jetzt gibt es eine konstruktive Zusammenarbeit, vieles wird nachhaltiger.«
© TQ-Systems

Nun gab es ja auch schon vor Corona Lieferengpässe. Das sieht auch Irina Werle so, zuständig für strategischen Einkauf und Obsolescence Management bei der BMK Group: »Es hatte ja schon vor Corona Allokationen gegeben, vor allem im Bereich der Kondensatoren. Jetzt jagt eine Allokation die andere, es ist der Wahnsinn.« Und es wird noch länger anhalten. Lieferzeiten von 30 bis 50 Wochen – etwa in den Bereichen Steckverbinder sowie Quarze und Oszillatoren – seien schon nichts Besonderes mehr. Stefanie Kölbl, Director von TQ Embedded und Head of Obsolescence Management & Component Engineering, bestätigt dies.

Björn Bartels, Geschäftsführender Gesellschafter von Amsys, bringt einen weiteren Aspekt ins Spiel: »Just in Time, also das Lager auf der Straße, funktioniert in guten Zeiten für unkritische Komponenten. Dann aber haben die meisten Unternehmen diese Methode auf alle Komponenten ausgedehnt. Das konnte auf Dauer nicht gut gehen; dass es zu Engpässen kommen wird, war vorhersehbar.« Corona sei also längst nicht der einzige Grund für die Knappheit. Das zeige, welch hoher Stellenwert der Risikoanalyse zukommt. Die Unternehmen können so das Risiko erkennen und frühzeitig nach Alternativen für Risikokomponenten suchen und sich um entsprechenden Freigaben sorgen oder proaktiv einlagern. »Das ist wie eine Versicherung: Wenn der Schadensfall eintritt, hat es sich gelohnt. Das lässt sich mithilfe der Informationen aus externen und internen Datenbanken über relativ einfache mathematische Modelle recht effektiv berechnen«, so Bartels.

»Deshalb haben wir den „Life Cycle Management Client“, kurz LCM-Client, entwickelt, der das für unsere Kunden umsetzt.« Dann müsse nicht erst reagiert werden, wenn das Kind bereits in den Brunnen gefallen ist, sondern der Anwender sehe schon, wenn es aus einiger Entfernung darauf zugehe. »Wer das vor Corona verstanden hat, dem geht es jetzt besser. Ich hoffe nur, dass dies allen noch lange im Gedächtnis bleiben wird. Dann hätte die Krise etwas Positives angestoßen.«

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Andreas Glaser, Rutronik: »Weil wir mit den Herstellern intensiv reden, erfahren wir teilweise schon sehr früh, bei welchen Bauelementen Vorsicht geboten ist, oft bevor es der Hersteller selber öffentlich macht.«
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Abkündigungen, PCNs und PDNs

Werden die Hersteller die Zeit der Knappheit als eine Gelegenheit sehen, Komponenten, die sie schon länger nur noch ungern produzieren, abzukündigen? Irina Werle macht darauf Aufmerksam, dass es neben Corona noch weitere Faktoren gebe, die zu Abkündigungen führen. Dazu zählen der fortschreitende Konzentrationsprozess sowie mehr und mehr Stoffe, die zu den gefährlichen Substanzen zählen. Wenn Bauelemente diese Stoffe enthalten und in der REACH-Datenbank landen, dann werden Abkündigungen folgen. »Es kommen also viele Faktoren zusammen, sodass es zu einer Abkündigungswelle kommen muss«, folgert Werle.

Stefanie Kölbl sieht es ähnlich: »Wegen der vielen Abkündigungen auch schon vor Corona haben wir mehrere Hersteller ins System aufgenommen und qualifiziert. Jetzt können wir schon in der Entwicklungsphase für den jeweiligen Kunden den passenden Hersteller aussuchen und während Allokationsphasen zwischen den Materialien mit verfügbarem Lagerbestand wechseln.«

Einen Hinweis geben die Zahlen der PCNs (Product Change Notifications) und PDNs (Product Discontinuation Notices). »Sie steigen rasant. Insbesondere Meldungen bzgl. Standorterweiterungen und Qualifizierungen neuer Lieferanten sind seit Beginn der Allokation deutlich angestiegen. Dafür müssen auch die entsprechenden Kapazitäten im Unternehmen vorgehalten werden, um eine schnelle Beabeitung gewährleisten zu können«, sagt Stefanie Kölbl.

Ein Ausweg aus dem erhöhten bürokratischen Aufwand: die Vorgänge zu digitalisieren. Ein Ansatz dazu: smartPCN. smartPCN wurde bereits in den Standard VDMA 24903 übernommen, der im IEC 62402 referenziert ist. Allerdings muss zunächst in eine Schnittstelle und in den PCN-Prozess investiert werden, wenn danach die Kostenersparnis realisiert werden soll. Das scheuen offenbar viele.
So sieht Stefanie Kölbl für smartPCN immer noch große Akzeptanzprobleme. »Unsere Hersteller lehnen sie durch die Bank ab. Die PCNs müssen wir also oft selbst herunterladen, die Digitalisierung setzt sich leider noch nicht durch und es wird komplexer statt einfacher!«

Das bestätigt Andreas Glaser, Head of Technical Quality Management von Rutronik, der die smartPCN bereits intern umgesetzt hat: »Die Hersteller wollen es leider nicht machen, dann wäre es deutlich einfacher.« Was die Sache noch verschlimmere: Auch das Kundeninteresse sei sehr verhalten. Wenn sie mitmachen würden, dann könne Druck auf die Hersteller ausgeübt werden – was jetzt leider nicht der Fall sei: »Wenn sie mitzögen, wäre die Kette vom Hersteller bis zum Endkunden viel transparenter.«


  1. Obsoleszenzmanagement lohnt sich
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