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Nur wer den gesamten Produktionsprozess analysiert, kann den Energieverbrauch nachhaltig senken

Nicht alle Maßnahmen führen zum Erfolg

16. November 2010, 9:15 Uhr | Michael Burghardt

Die Energieeffizienz von Maschinen und Anlagen zu erhöhen, spart dem Betreiber Kosten und entlastet die Umwelt. Bei solchen Projekten lauern aber einige Fallstricke, die eine Verbesserung der Energieeffizienz verhindern oder sogar das Gegenteil bewirken können. Der folgende Beitrag erläutert einige von ihnen näher.

Verlockend klingen die Versprechen in den Ohren der Anwender: Weniger Energieverbrauch durch hocheffiziente Maschinen und moderne Frequenzumrichter, am besten noch direkt mit der Möglichkeit der Energierückspeisung. Sofortige Einsparungen bei Um- oder Nachrüstung älterer Maschinen und damit mehr Wettbewerbsfähigkeit. Wenn dann auch noch in bestehenden Anlagen aufgrund von Verschleiß die Ausfallzeiten steigen, denken viele Unternehmen über entsprechende Projekte nach, die einerseits die gefährdeten Komponenten austauschen, gleichzeitig aber den Energieverbrauch senken. Denn Energie ist einer der Kosten treibenden Faktoren in der Industrie geworden, weil die Preise in den letzten Jahren stark und beständig angestiegen sind.

Die Lösungen für mehr Energieeffizienz in der Anlage sind sofort verfügbar, warum also warten? An dieser Stelle sollte der gesunde Menschenverstand warnen. Gleichgültig, welche Maßnahmen bei einer neuen Anlage oder einer Anlagenmodernisierung zum Einsatz kommen: Der Betreiber sollte vorher auf jeden Fall eine genaue Analyse seines Prozesses und seiner Anlage durchführen und die ins Auge gefassten Maßnahmen auf den ökonomischen und ökologischen Nutzen hin überprüfen. Sonst läuft er Gefahr, womöglich das Gegenteil von dem zu erreichen, was er eigentlich beabsichtigt, nämlich Energieverbrauch und Kosten zu senken. Ein wichtiger Faktor bei Projekten zu Energieeinsparung ist die elektrische Antriebstechnik Doch immer wieder führen im Vorfeld geplante Maßnahmen nicht zum erhofften Erfolg. Oder, noch schlimmer, sie führen an anderen Stellen zu gravierenden Nachteilen bis hin zu Fehlfunktionen in den Anlagen. Die Gründe dafür sind vielschichtig, liegen jedoch sehr häufig in einer unvollständigen oder gar fehlerhaften Analyse des Ist-Zustands. Darauf aufbauende Entscheidungen müssen dann zwangsläufig mit Fehlern behaftet sein. Ergänzend kann zu wenig Sorgfalt bei der Auswahl von Komponenten, seien es Motoren oder Frequenzumrichter, eine erfolgreiche Projektierung beeinträchtigen oder unmöglich machen.

Doch wo liegen nun mögliche Fehlerquellen? Im Folgenden kommen häufige Fehlerquellen zur Sprache, die erst bei genauerem Hinsehen mögliche Fehlinterpretationen offenbaren.

Wann ist die Drehzahlregelung eines Motors sinnvoll?

Eine Idee für mehr Energieeffizienz ist, alle Motoren in einer Anlage mit einer Drehzahlregelung auszustatten. Bei Motoren, die permanent unter Volllast laufen, also keine Drehzahlregelung erfordern, verschlechtert dies aber die Energiebilanz. Denn auch ein Frequenzumrichter benötigt Energie für seinen Betrieb und erzeugt geringe Wärmeverluste. Vorteilhafter ist dort beispielsweise ein Softstarter mit Bypass, der den Motor kontrolliert hochfährt und dann mittels Bypass direkt ans Netz anschaltet. So geht der Softstarter in den Stand-by-Betrieb und verbraucht kaum zusätzliche Energie.